El micropolvo de carburo de silicio (SiC) negro es un abrasivo y aditivo de materiales de alto rendimiento, conocido por su excepcional dureza (9,2-9,5 Mohs) , alta conductividad térmica , inercia química y excelente resistencia al desgaste y al choque térmico . Su ámbito de aplicación abarca numerosos campos industriales, tanto tradicionales como avanzados, como se detalla a continuación:
1. Abrasivos y pulido
Este es el área de aplicación más clásica y extendida.
Rectificado de precisión: se utiliza en abrasivos aglomerados (ruedas, piedras) o abrasivos revestidos (papel de lija, bandas) para rectificar metales, aleaciones, cerámicas y piedras.
Lapeado y pulido: como abrasivo libre en forma de suspensión para el acabado de superficies de ultraprecisión de:
Obleas semiconductoras: silicio, zafiro y otros materiales de sustrato.
Componentes ópticos: Lentes, espejos.
Cerámica Técnica.
Corte con alambre: suspendido en suspensión para sierras de múltiples alambres para cortar lingotes de silicio, cuarzo y otros materiales frágiles.
2. Refractarios y fundición
Un aditivo clave para mejorar el rendimiento de los materiales de alta temperatura.
Ladrillos refractarios y monolíticos: se agregan a refractarios a base de alúmina, magnesia o zirconia para mejorar:
Resistencia al choque térmico
Resistencia a la abrasión
Resistencia a la escoria/corrosión
Se utiliza en altos hornos, cucharones de acero, hornos de cemento e incineradores.
Fundición: Se utiliza como lavado de moldes o en arenas para la fabricación de moldes para la fundición de metales ferrosos.
3. Materiales compuestos y resistentes al desgaste
Se utiliza como fase de refuerzo para mejorar drásticamente la dureza y la durabilidad.
Metales reforzados: se agregan a matrices de aluminio (Al-SiC), magnesio u otros metales para crear compuestos livianos, de alta resistencia y resistentes al desgaste para componentes automotrices (pistones, rotores de freno) y aeroespaciales.
Cerámica reforzada: mejora la tenacidad y la resistencia al choque térmico de los compuestos cerámicos (por ejemplo, Al₂O₃-SiC).
Recubrimientos resistentes al desgaste: Incorporados en recubrimientos por pulverización térmica, recubrimientos a base de polímeros o placas de cerámica para pisos industriales, equipos de minería, sellos de bombas y ciclones.
4. Cerámica Técnica Avanzada
Se utiliza como material primario o coadyuvante de sinterización para cerámicas de SiC de alto rendimiento.
Piezas estructurales: sinterizadas en componentes como sellos, cojinetes, boquillas y boquillas de chorro que operan en condiciones extremas de temperatura, desgaste y corrosión.
Muebles de horno: Placas, soportes y vigas para sinterizar otras cerámicas debido a su resistencia a altas temperaturas y resistencia a la fluencia.
5. Rellenos funcionales
Aprovechando sus propiedades térmicas y físicas.
Materiales de interfaz térmica: como relleno de alta conductividad térmica en grasas, almohadillas, adhesivos y compuestos de encapsulado para enfriamiento de dispositivos electrónicos (LED, CPU, módulos de potencia).
Compuestos poliméricos: mejoran la conductividad térmica, la rigidez y la resistencia a la abrasión de plásticos y cauchos.
Compuestos conductores: se pueden utilizar para adaptar las propiedades eléctricas de los compuestos.
6. Otras aplicaciones especializadas
Aeroespacial y defensa: En compuestos para blindaje ligero o componentes en entornos de alto flujo de calor.
Agregado Antideslizante: Para pisos industriales, revestimientos de cubiertas y superficies antideslizantes.
Filtración: Sinterizado en cerámica porosa para filtración de gas caliente o metal fundido.
Usos auxiliares: Como medio de granallado o en la producción de ciertos materiales de fricción.
Factores clave de selección para la aplicación
Distribución del tamaño de grano/tamaño de partícula: determina el acabado de la superficie (más fino para pulir, más grueso para esmerilar).
Pureza: Una mayor pureza (≥98,5 %) es fundamental para semiconductores, productos electrónicos y cerámicas avanzadas.
Forma de las partículas: Las partículas angulares son mejores para un pulido agresivo; las partículas más redondeadas pueden mejorar el flujo de la pulpa y el acabado de la superficie en el pulido.
Tratamiento químico: El recubrimiento de superficies (por ejemplo, silano) puede mejorar la compatibilidad y la dispersión en matrices poliméricas o metálicas.