La resistencia a la corrosión del carburo de silicio (SiC) verde y del carburo de silicio (SiC) negro difiere ligeramente debido a variaciones en su pureza y microestructura, aunque ambos suelen ser muy resistentes al ataque químico. A continuación, se presenta una comparación detallada:
1. Pureza y composición
Carburo de silicio verde (SiC)
Mayor pureza (≥99 % SiC)
Contiene impurezas metálicas mínimas (por ejemplo, hierro, aluminio)
Estructura cristalina más uniforme
Carburo de silicio negro (SiC)
Menor pureza (≥98 % SiC)
Contiene más impurezas (por ejemplo, carbono, sílice y metales traza)
Estructura ligeramente menos uniforme debido a diferencias de fabricación.
2. Resistencia a la corrosión
Ambos tipos son altamente resistentes a:
Ácidos (clorhídrico, sulfúrico, nítrico a temperaturas moderadas)
Álcalis (mejores que la mayoría de las cerámicas, pero pueden degradarse lentamente en bases fuertes a altas temperaturas)
Oxidación (forma una capa pasiva de SiO₂ a altas temperaturas, protegiendo el material a granel)
Diferencias clave:
El SiC verde tiene un rendimiento ligeramente mejor en entornos químicos agresivos debido a la menor cantidad de impurezas, que pueden actuar como sitios de iniciación de la corrosión.
El SiC negro puede mostrar índices de corrosión ligeramente más altos en condiciones fuertemente oxidantes o cáusticas debido a las impurezas.
3. Temperatura y estabilidad ambiental
Ambos resisten la oxidación hasta ~1600 °C (en el aire), pero el SiC verde puede durar más debido a menos impurezas reactivas.
En metales fundidos o sales , el SiC negro puede degradarse más rápidamente si las impurezas reaccionan.
4. Aplicaciones basadas en la resistencia a la corrosión
SiC verde: preferido para aplicaciones de alta pureza (por ejemplo, componentes semiconductores, cerámicas avanzadas, manipulación de productos químicos corrosivos).
SiC negro: se utiliza donde la pureza extrema no es crítica (por ejemplo, abrasivos, refractarios, piezas de desgaste industriales en general).